原來采用的填料密封反應（yīng）釜，反應後卸壓放掉氫氣，用高溫多（duō）級泵（bèng）輸送至反應器。該工藝（yì）流程，存在以下（xià）幾個（gè）問題：
1、填料密封反應釜密封（fēng）效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪（làng）費原（yuán）材料，而且易燃易爆氣體泄漏（lòu）危及安全生產.
2、由於製備反應結束後溫度仍大於260℃，而（ér）高溫多級泵許用（yòng）溫度（dù）範圍要求小於180℃，所以必（bì）須降溫至180℃，才能啟動泵輸（shū）送，這樣，不但要用冷卻水冷卻（què）導（dǎo）熱油，再冷卻物料溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每釜生產時間約2小時左右。
3、冷卻後在高溫多（duō）級泵輸送過（guò）程中，由於物料中（zhōng）存在鋁粉多，原采用反應釜底部出料（liào），所以經常容易堵塞底閥，經常反衝、拆清閥門，即影響（xiǎng）生產又容易損傷多級泵葉輪（lún）及機械密封。
由於是間斷輸送（sòng）物料，容易（yì）造成機械密封泄（xiè）漏、影響生產、造成環境汙染，維修工工作量相當大（dà），平均一星期檢修一（yī）次，特（tè）別是經常（cháng）發（fā）生中班、零點班維修工加（jiā）班加點，才（cái）能維持生產，維修工作環境惡劣，氣味撲鼻（bí），造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費用高。
4、輸送至反應釜後，由於介質溫度從（cóng）260℃已（yǐ）降至180℃，在（zài）反應釜中，又要用導（dǎo）熱油加溫至260℃以上才能反應，每釜（fǔ）需多供熱（rè）量10萬大卡。
5、由於（yú）原工藝從製備釜出（chū）料，部分未反應鋁粉夾帶至泵，使泵無法（fǎ）工作，所以在進泵前增加了進料過濾（lǜ）器，平均每月（yuè）需清洗一次過濾器。