試車前的準備：
（1）檢查基礎的抹麵，應符合（hé）要求；檢（jiǎn）查地腳螺栓，應緊固到位（wèi）；兩軸的找正精度（dù）符合規定要（yào）求。
（2）電動機的轉向，應與泵的轉動方向一致；電機的絕（jué）緣應符合規定；盤（pán）車（chē）應靈活，無異常現象。
（3）電（diàn）器儀表和泵的壓力表、真空表等應（yīng）靈敏、準確，閥門應靈活（huó）可（kě）靠。
（4）輸送液體溫度高於120℃的離心泵，為保（bǎo）證（zhèng）軸承的可靠潤（rùn）滑，軸（zhóu）承部位應進（jìn）行冷卻。
（5）機械（xiè）密封應進行冷（lěng）卻、衝洗（xǐ）、輸送易（yì）結晶（jīng）的物料，泵再次啟動前應將密封部位的結晶（jīng）物（wù）清理幹淨，以免影響密封的（de）效果或損傷密封麵；機械密封（fēng）的裝配應符合規定要求。
（6）采用填料密封的泵，填料的鬆緊程度應適當；冷卻液封環（huán）應對準冷卻管口，冷卻液（yè）應（yīng）通暢。
負荷（hé）試車（chē）：
（1）泵的充液、置換、排氣等要求應（yīng）按（àn）技術文件的（de）規定執行。
（2）往複泵、、螺杆泵等容積式（shì）泵（bèng）在啟動前（qián），必（bì）須先開啟進、出口閥門；離心泵在啟動時，應先打開入口閥門，關閉出口閥門，電機的（de）啟動功率不會（huì）太高；待出口壓力穩定後，立即緩慢打開出口閥（fá）門（mén），調節（jiē）所需流量和揚程。關閉出口閥門時，泵連續運轉時間（jiān）不（bú）應過（guò）長，否則泵（bèng）內液體會因葉輪攪動而溫度升高。
（3）打開排氣閥使（shǐ）液體（tǐ）充（chōng）滿整個泵體，待滿後，離心泵則（zé）必須關閉排氣閥；對泵進行點（diǎn）動，確認轉（zhuǎn）向準確後方（fāng）可啟動。
（4）凡（fán）允許以水為介質進行試運轉的泵，應以水進行試驗最安全，對於輸送油產品（pǐn）的泵，其泵腔與軸承連通並以工作（zuò）介質為潤滑劑，應以工作介質進行試運轉。
（5）泵必須在額定負荷下連續進行單機試運轉2－4h；旋渦泵、齒輪泵無負荷（出口閥門（mén）全開）試運轉，應不少於15min；正常後，在（zài）工作壓（yā）力的1/4、1/2、3/4的條件下分段（duàn）運轉試驗；各段運轉時間（jiān）均應不少於0.5 h；最後在工作壓力下連續運轉2－4h以上；在前一（yī）壓力級試運轉未合格前，不應進行後一壓力級的試驗。
（6）高溫泵（bèng）在試運轉前應（yīng）進行預熱，泵體表麵與有工作介質的進口工藝（yì）管線的溫差應不大於40℃；泵體預熱時，溫度應均勻上升，每小時（shí）溫升不得（dé）大於50℃；預熱過程中，每隔10min盤（pán）車半圈(公眾號:泵管家（jiā）)；溫度超過（guò）150℃時，每隔（gé）5min盤（pán）車半圈；檢查泵體機座滑動端螺栓處的軸向膨脹間隙；開（kāi）啟入口閥門和放空閥門，排出泵內（nèi）氣（qì）體，預（yù）熱到規定（dìng）溫度後再關好放空閥門；試運轉停車，應每（měi）隔20~30 min盤車半圈，直至泵（bèng）體溫度降至50℃為止。
（7）應對地腳螺栓進行檢查是否有鬆動；轉（zhuǎn）子及各運動部（bù）件（jiàn）運行正常，不得有異常聲響和摩擦現象；附屬係統的（de）運轉應（yīng）正常，管道連接應牢固無滲漏。
（8）滑動軸承的溫度（dù）一般不（bú）應大於70℃；泵在額定（dìng）工況下連（lián）續（xù）運行2小時。
（9）停離心泵應逐漸關（guān）閉出口（kǒu）管路閥，切斷電源，關閉進口閥。旋渦泵（bèng）、齒輪泵則是切斷電源後再關閉出（chū）口（kǒu）閥門
磁力泵
試車前的準備：
（1）檢查各固定連接部（bù）位應牢固無鬆動，用手轉動外磁聯軸器檢查有無碰擦現象。
（2）管（guǎn）路上的閥門及儀（yí）表均安裝完畢，並吹掃清洗、試壓合格。
負荷試車：
（1）嚴禁空運（yùn）轉（zhuǎn），注：國內磁力泵（bèng）由於受到材料及磁性傳動的限製一般（bān）隻（zhī）用於（yú）輸送（sòng）100℃以（yǐ）下，1.6Mpa以下的（de）介質，不能輸送含固體顆粒的介（jiè）質，輸（shū）送的介質中不允（yǔn）許含有鐵磁性雜質與硬質雜質，也不允許在（zài）小於30%的額定（dìng）流量（liàng）下工作。
（2）開車前打開進口閥門，將泵內灌滿（mǎn）須輸送（sòng）的液體。
（3）關閉（bì）出口閥;點（diǎn）動電揚機，檢查泵的轉向是否正確。
（4）泵啟動後，出口閥應緩慢開啟，待泵達到正常運行狀態後，再將出口閥調到所需開度。試運轉5~10min，如無異常，可投入運行。
（5）檢查電流、溫升（shēng）和（hé）出口壓力（lì）是否正常，是否滲漏運行，是否平（píng）穩，振動和噪聲是（shì）否正常（cháng）。
（6）停（tíng）車程序:關（guān）閉出口（kǒu）閥門;切斷電源;關閉進口，長期停機（jī）不用時，清（qīng）洗泵內流道並切斷電源。
真空（kōng）機組
試車前（qián）的準備：
（1）打開冷卻水進水閥，檢查冷卻水是否暢通。
（2）外伸軸封空腔及油杯內注滿潤滑油，齒輪箱及（jí）軸承箱內的潤滑油加（jiā）至油窗直徑3/4高度，潤滑油用1號真空泵（bèng）油。
（3） 凡在下列情況中（zhōng）使用時，必須采取（qǔ）相應的措施：
a. 吸入氣體中有粉塵或顆粒時，應在吸氣口前裝置除塵器或過濾器（qì）；
b. 如果（guǒ）吸入氣體中帶有腐蝕性，必須采取中和措施；
c. 如果吸入氣體中含有水蒸汽，選用的前線泵又是油封機械泵時，油封機械泵應帶有氣鎮裝置，水蒸汽過多（duō）時，必須裝置冷凝器。
負荷試車（chē）：
（1）起動前級泵
（2）打開前級泵預抽旁通管道上的閥門和羅（luó）茨真空泵（bèng）進排氣管道上閥門。
（3）待係（xì）統內壓力達（dá）到羅茨真空泵（bèng）允許入口壓力後（hòu），將旁通管道上閥門關閉，再起動（dòng）羅茨真（zhēn）空（kōng）泵，如（rú）無旁通管道及閥門，則待係統內壓力（lì）達到羅茨真空泵允許入口壓力後，即可起動羅茨真空泵，如果采用自動控製裝置，則起動過程可實現自動化。
（4）根據真空係（xì）統的實際情況，如果是不大的密（mì）封係統，則起動前（qián）級泵後即可起動羅茨真空泵。如果（guǒ）是（shì）較大的真空係統，雖然帶溢（yì）流閥羅茨真空泵具有過載保護作用，但考慮到經濟性，應待前級（jí）泵抽（chōu）到一定的（de）壓力後（hòu）再起動羅茨真空泵。
（5）停機（jī）時關閉前級油封機械泵氣鎮閥（如果前級泵在使用時為開氣鎮閥）。其次關閉羅茨真空（kōng）泵進氣閥，逐級停機械增壓泵，最後停前級泵，嚴（yán）禁搞錯停機（jī）程序；在停（tíng）前級泵的同（tóng）時，立（lì）即向前級泵進氣口放氣，關閉冷卻水進水閥；如果需要長時間停止使用，或在冬天為防止凍裂，則必須將冷卻水套內剩水放盡。
運轉中的（de）注意（yì）點：
（1）運轉中必須嚴格按照羅茨真空泵的技（jì）術規格使用，在正常情況下，羅茨真空泵（bèng）的入口壓力在1330Pa以下，其最高入口壓力應不超過它的允（yǔn）許（xǔ）最高入口壓力。如果（guǒ）超過了，ZJP帶溢流閥羅茨真空泵能自動保（bǎo）護，但這種（zhǒng）保護，隻是對電動機（jī）的過載保護。如果長時（shí）間在超過允許（xǔ）最高入口壓力情（qíng）況下工作，泵也會因過熱（rè）而發生故障。
（2）注（zhù）意電動機負荷（hé）和泵的各部位溫升情況，在正常運轉情（qíng）況下，泵的最高溫升（shēng）不得超過40℃。最高溫度不得超過80℃。
（3）運轉中不應有不規則的異（yì）常（cháng）振動（dòng）。
（4）如發現在運轉（zhuǎn）中有電機過載，溫升過高，聲（shēng）音異常，振動大等（děng）情況時，應立即停機檢查原因，排除故（gù）障。
多級泵
試車前的準（zhǔn）備：
（1）檢查（chá）檢修記錄，檢修質量應符合檢修規程要求，確認（rèn）檢修記錄齊全、數據正確。
（2）檢查潤滑情況，若（ruò）不符合要求，及時更換或加入潤滑油。
（3）冷卻水係統（tǒng）應暢通無阻。
（4）盤車無輕重（chóng）不均的感覺，無雜（zá）音，填料壓蓋不歪（wāi）斜。
（5）熱油泵啟動前一定要暖泵，預熱升溫速度不高於每小時50℃。
負荷試（shì）車：
完成空負荷試車，多級泵的各項性能指標符合技（jì）術要求，可進行負荷試車，負荷試車（chē）步驟如下：
盤車（chē）並開冷卻水（shuǐ）。
灌泵。
啟動電動機（jī）。注意觀察（chá）泵的出口壓力、電動機（jī）電流及（jí）運轉情況。
緩慢（màn）打（dǎ）開多級泵的出口閥，直到正常流量。
用調節閥或泵出口閥調節流量和壓力。
負（fù）荷試車應符合的要求如下。
（1）運轉平穩（wěn）無雜音（yīn），潤滑冷卻係統（tǒng）工作正常。
（2）流量、壓力平穩，達到銘牌能力或查定能力。
（3）在額定的揚程（chéng）、流量下，電動機電流不超（chāo）過額定值。
（4）各部位溫度正常。
（5）軸承（chéng）振動振幅（fú）：工作轉速在1500r/min以下，應不小於0.09mm；工作轉速在3000r/min以下，應不小於0.06mm。
（6）各接（jiē）合部位及附屬管線無泄漏。
（7）軸封漏損應不高於下列標準。填料密封：一般液體，20滴/分；重油，10滴/分。機械密封：一般液體（tǐ），10滴/分；重油，5滴/分。
